模具排气与浇口的设计有何区别？

模具排气设计

　　由于微孔注射成型极易出现困气问题，所以排气设计显得极为重要。常用的排气措施有：①镶件材料选用烧结金属。烧结金属有微孔，在注射成型时，模内空气可以通过微孔顺利排出模外。②设置排气针。在困气区域的动模上钻孔，然后将截面类似十字梅花形的钢针打入孔中，要求孔与针间有小于0.02mm的间距。排气针的设置位置在试模时确定。③在分型面上设置排气槽。④利用顶杆或镶件与模具的配合间隙排气。在试模时，通过改变各浇口的大小，将熔接线位置调整到模具顶杆或镶件位置附近，可有x地解决排气问题。

　　浇口的设计

　　微孔注射成型时，由于微孔区域钢针排列紧密、冷却面积大、充填阻力大，所以应适当扩大浇口及流道尺寸。但浇口尺寸过大，会使浇口固化时间增加，当微孔注塑结合气辅成型时，气体会从浇口回串到料筒。另外，采用大浇口，充填时会降低浇口区域的剪切热，从而降低模具内熔料的整体温度，影响熔料的填充能力。

　　浇口应避免开设在离微孔较近的部位。因为微孔区域填充压力损失较大，注塑压力很难传递到制品其它区域，容易造成制品缺料。另外，如果采用很大的注塑压力以克服缺料问题，还可能造成制品通孔区域堵料。一般地，通孔区域均在z后注塑阶段充填完成。